🩺 ¿Por qué mi cordón sale así? Defectos de soldadura y cómo corregirlos
Elige con qué sueldas y toca lo que le pasa a tu cordón. Te digo las causas más probables, de la más frecuente a la menos, y cómo corregir cada una.
1. ¿Con qué sueldas?
2. ¿Qué le pasa al cordón?
Poros
Agujeritos en el cordón (porosidad)
Burbujas de gas atrapadas en el cordón. Se ven como agujeritos en la superficie o aparecen al amolar. Debilitan la soldadura y por dentro suele haber más de los que se ven.
Causas y soluciones
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Pieza sucia: óxido, calamina, grasa, pintura o galvanizado.
✅ Limpia a metal brillante 2–3 cm a cada lado y desengrasa con acetona.
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Falta de gas: botella vacía, grifo cerrado, caudal bajo o fuga en la manguera.
✅ Comprueba la botella y el caudal (orientativo: 10–15 l/min en MIG y 6–10 l/min en TIG). Busca fugas con agua jabonosa.
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Corrientes de aire o viento que se llevan el gas.
✅ Protege la zona con pantallas o mamparas. En exterior con viento, mejor electrodo o hilo sin gas.
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Electrodos húmedos.
✅ Guárdalos secos y, si son básicos (7018), sécalos en horno y mantenlos en estufa.
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Arco demasiado largo.
✅ Mantén la longitud de arco más o menos igual al diámetro del electrodo.
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Poros solo al empezar el cordón (típico del electrodo básico).
✅ Ceba un poco por delante del inicio y vuelve atrás: los poros del cebado quedan refundidos.
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Boquilla llena de salpicaduras o difusor obstruido.
✅ Limpia la boquilla y usa spray o gel antiproyecciones.
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Demasiada distancia entre la boquilla y la pieza.
✅ Trabaja a unos 10–15 mm: más lejos, el gas no protege bien.
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Caudal de gas excesivo: crea turbulencias y mete aire.
✅ No pases de 15–18 l/min salvo que el fabricante lo indique.
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Polaridad equivocada con hilo sin gas.
✅ La mayoría de hilos autoprotegidos van en DC−: revisa el puente dentro de la tapa.
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Post-flujo de gas muy corto: el final del cordón se queda sin protección.
✅ Sube el post-flujo (orientativo: 1 s por cada 10 A).
Este defecto es poco habitual con el proceso que has elegido.
Mordeduras
Surco en el borde del cordón (socavaduras)
Una ranura en la chapa justo al lado del cordón: el arco ha fundido el borde y no lo ha rellenado. Es un punto de rotura, sobre todo en piezas que trabajan a fatiga.
Causas y soluciones
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Intensidad (o tensión en MIG) demasiado alta.
✅ Baja 5–10 A, o baja un punto la tensión en MIG.
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Avance demasiado rápido.
✅ Ve un poco más despacio para que el baño llegue a rellenar los bordes.
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Al balancear, no te paras en los bordes.
✅ Haz una pequeña pausa en cada lado del zigzag y pasa rápido por el centro.
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Ángulo incorrecto, sobre todo en ángulo horizontal (PB) y en cornisa (PC).
✅ Apunta el arco un poco más hacia la chapa de abajo y reparte el calor entre las dos piezas.
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Arco demasiado largo.
✅ Acorta el arco.
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Aporte de varilla insuficiente.
✅ Mete más varilla en los bordes del baño.
Este defecto es poco habitual con el proceso que has elegido.
Falta de penetración
La raíz no se ha fundido por detrás
El cordón no llega hasta el fondo de la unión: por detrás no se ve fusión o queda una rendija. La pieza parece soldada pero solo lo está a medias, y es el defecto más traicionero.
Causas y soluciones
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Intensidad demasiado baja.
✅ Sube la intensidad. Usa la calculadora de amperaje como punto de partida.
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Junta mal preparada: sin separación, talón muy grueso o sin chaflán en piezas gruesas.
✅ Deja una separación en la raíz de unos 2–3 mm, un talón de 1–2 mm y achaflana a partir de unos 5–6 mm.
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Avance demasiado rápido.
✅ Ve más despacio y mira que el baño "muerda" la raíz.
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Electrodo demasiado grueso para la raíz.
✅ La raíz se da con 2,5 mm (o 3,2 en piezas gruesas) y luego se rellena con diámetros mayores.
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Distancia boquilla-pieza muy grande: baja la intensidad real.
✅ Acércate a 10–15 mm.
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Máquina pequeña para la pieza: muchos MIG de 135–160 A no pasan de 4–5 mm a una pasada.
✅ Achaflana y da varias pasadas, o usa una máquina con más potencia.
Este defecto es poco habitual con el proceso que has elegido.
Falta de fusión
El cordón está "pegado" por encima
El metal de aportación se ha quedado apoyado sobre la pieza sin fundirse con ella. Por fuera el cordón puede parecer bonito, pero se despega con un golpe. Es muy típico del MIG en piezas gruesas.
Causas y soluciones
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El baño va por delante del arco: el metal cae sobre chapa fría.
✅ Avanza a un ritmo que mantenga el arco en el borde delantero del baño.
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Poca energía en chapa gruesa (arco corto del MIG).
✅ Sube tensión y velocidad de hilo, o achaflana y da más pasadas.
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Ángulo de la antorcha o del electrodo apuntando solo a una chapa.
✅ Reparte el arco entre las dos piezas.
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Óxido o calamina en las caras de la junta.
✅ Limpia y amola las caras de la junta antes de soldar.
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En vertical descendente con MIG en chapa gruesa.
✅ Suelda en vertical ascendente a partir de unos 4–5 mm.
Este defecto es poco habitual con el proceso que has elegido.
Salpicaduras
Bolitas de metal pegadas alrededor
Gotas de metal que saltan del arco y se quedan pegadas a la pieza. Un poco es normal; muchas indican un ajuste incorrecto y te hacen perder tiempo limpiando.
Causas y soluciones
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Intensidad demasiado alta.
✅ Baja la intensidad.
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Arco demasiado largo.
✅ Acorta el arco.
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Soplo magnético: el arco se desvía hacia un lado.
✅ Cambia la pinza de masa de sitio, suelda alejándote de ella o usa AC si la máquina lo permite.
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Tensión y velocidad de hilo descompensadas.
✅ Busca el sonido de "panceta friéndose" constante: si chisporrotea a golpes, sube tensión; si hace "flop" y se eleva el arco, baja tensión.
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Gas CO₂ puro.
✅ Con mezcla argón + CO₂ (82/18) salpica mucho menos.
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Polaridad equivocada.
✅ Hilo macizo con gas en DC+; hilo sin gas en DC−.
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Pinza de masa mal conectada o sobre pintura.
✅ Conéctala a metal limpio y cerca de la soldadura.
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Hilo tubular sin gas: salpica algo más por naturaleza.
✅ Es normal hasta cierto punto. Usa spray antiproyecciones y limpia con piqueta.
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Pieza sucia o electrodos húmedos.
✅ Limpia la pieza y seca los electrodos.
Este defecto es poco habitual con el proceso que has elegido.
Cordón abombado
Alto, estrecho y como una "lombriz"
El cordón queda alto, redondo y estrecho, como un cable pegado encima. Suele llevar falta de fusión en los bordes y da problemas al dar la siguiente pasada.
Causas y soluciones
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Intensidad (o tensión en MIG) demasiado baja.
✅ Sube la intensidad o la tensión: el baño se abrirá y mojará los bordes.
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Avance demasiado lento con poco calor: se amontona el material.
✅ Avanza algo más rápido o haz un ligero balanceo.
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Velocidad de hilo demasiado alta para la tensión puesta.
✅ Baja la velocidad de hilo o sube un punto la tensión.
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Demasiada varilla para el baño.
✅ Mete menos varilla y deja que el baño se abra antes de aportar.
Este defecto es poco habitual con el proceso que has elegido.
Se perfora la chapa
Se cuela, agujeros, descolgado por detrás
El baño atraviesa la chapa y deja un agujero, o cuelga demasiado material por detrás. Es el problema número uno en chapa fina.
Causas y soluciones
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Intensidad demasiado alta.
✅ Baja la intensidad.
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Avance demasiado lento: el calor se acumula.
✅ Avanza más rápido.
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Separación entre chapas demasiado grande.
✅ Ajusta mejor la junta; en chapa fina, casi sin separación.
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Cordón continuo en chapa fina.
✅ Suelda a puntos encadenados dejando enfriar, o con secuencia salteada.
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Hilo o electrodo demasiado gruesos.
✅ En chapa de 1 mm usa hilo de 0,6 mm; con electrodo, 1,6–2 mm.
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Sin respaldo en la raíz.
✅ Pon una pletina de cobre por detrás: no se pega y absorbe el calor.
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Pedal o intensidad constante al calentarse la pieza.
✅ Ve bajando con el pedal según avanzas, o usa pulsado.
Este defecto es poco habitual con el proceso que has elegido.
Grietas
Fisuras en el cordón o junto a él
Una fisura a lo largo del cordón, en el cráter final o en la chapa junto al cordón. Es el defecto más grave: una grieta siempre crece. Hay que amolarla entera y volver a soldar.
Causas y soluciones
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Grieta en el cráter final por cortar el arco de golpe.
✅ Al terminar, vuelve un poco atrás o rellena el cráter. En MIG y TIG usa la función de llenado de cráter (4T).
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Aporte equivocado para el material (inox con acero, fundición, aluminio).
✅ Mira la guía de material de aportación: cada unión tiene su aporte.
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Pieza gruesa o acero de alto carbono que se enfría demasiado rápido.
✅ Precalienta según el material y el grosor y deja enfriar despacio.
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Hidrógeno de electrodos húmedos.
✅ Usa básicos bien secos en piezas gruesas o aceros de alta resistencia.
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Cordón demasiado pequeño en una pieza gruesa: no aguanta la contracción.
✅ Da pasadas de raíz con suficiente sección y no dejes cordones cóncavos y finos.
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Pieza muy embridada que no puede moverse al contraer.
✅ Revisa la secuencia de soldeo y el embridado.
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Aluminio 6xxx soldado sin aporte o con un aporte inadecuado.
✅ Usa siempre aporte (4043 o 5356): el aluminio de perfiles se agrieta si se funde solo.
Este defecto es poco habitual con el proceso que has elegido.
Inclusiones de escoria
Escoria atrapada dentro del cordón
Restos de escoria que se quedan atrapados dentro del metal. Por fuera no se ven; aparecen al amolar o en una radiografía, como líneas o manchas oscuras.
Causas y soluciones
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No limpiar bien la escoria entre pasadas.
✅ Limpia cada pasada con piqueta y cepillo, sobre todo en los bordes.
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La escoria se adelanta al baño (avance lento o electrodo muy inclinado).
✅ Usa un ángulo de arrastre de unos 10–20° y avanza al ritmo del baño.
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Intensidad demasiado baja: el baño no tiene fuerza para echar la escoria fuera.
✅ Sube la intensidad.
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Cordones abombados con "valles" entre ellos donde se queda la escoria.
✅ Haz cordones más planos, solapa bien y amola los valles antes de la siguiente pasada.
Este defecto es poco habitual con el proceso que has elegido.
Cordón irregular
Gordo y fino a trozos, ondulado
El cordón engorda en unas zonas y adelgaza en otras, o hace eses. No suele ser un ajuste de la máquina, sino de la mano, aunque en MIG también puede ser el arrastre del hilo.
Causas y soluciones
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Avance irregular.
✅ Apoya la mano o el codo, ensaya el recorrido antes de cebar y practica el pulso.
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Longitud de arco que va cambiando.
✅ Con electrodo, baja la mano a medida que se consume: es lo más difícil al empezar.
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El hilo avanza a tirones.
✅ Revisa la presión de los rodillos, la funda y el freno de la bobina, y cambia la punta de contacto si está gastada.
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Varilla aportada a ritmo irregular.
✅ Mete la varilla siempre en el mismo punto del baño y a ritmo constante.
Este defecto es poco habitual con el proceso que has elegido.
Cordón negro u oxidado
Inox ennegrecido, TIG gris, aluminio sucio
El cordón sale gris, negro o con una costra. En inox los tonos paja y dorados están bien; el azul oscuro, el gris y el negro indican que se ha oxidado y ha perdido resistencia a la corrosión.
Causas y soluciones
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Protección de gas insuficiente.
✅ Revisa caudal, fugas y corrientes de aire, y usa una boquilla más grande o un difusor tipo gas lens.
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Post-flujo demasiado corto.
✅ Sube el post-flujo y mantén la antorcha sobre el final del cordón hasta que corte el gas.
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Demasiado calor en inox.
✅ Baja la intensidad, avanza más rápido y deja enfriar entre cordones.
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Tungsteno contaminado (ha tocado el baño o la varilla).
✅ Para, rompe la punta contaminada y vuelve a afilar.
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Gas equivocado para inox en MIG (mezcla 82/18 de acero).
✅ Para inox usa argón con 2 % de CO₂ o de O₂.
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Raíz del inox sin protección por detrás.
✅ Usa gas de respaldo (argón por el interior del tubo) o pasta de respaldo.
Este defecto es poco habitual con el proceso que has elegido.
Antes de tocar la máquina, revisa esto
La mayoría de los defectos se arreglan con cuatro cosas, en este orden:
- Limpieza: metal brillante, sin óxido, pintura ni grasa. Es la causa de la mitad de los poros y de muchas faltas de fusión.
- Masa: la pinza de masa bien apretada sobre metal limpio y cerca de la soldadura.
- Consumible correcto: electrodo seco y del tipo adecuado, hilo del diámetro justo, gas correcto y con caudal.
- Parámetros: intensidad o tensión y velocidad de hilo según el grosor. Solo después, la técnica: ángulo, longitud de arco y velocidad.
¿Te estás preparando para homologarte? Mira cómo es la prueba de homologación y por qué se suspende.
¿Lo que falla es la máquina de hilo (no avanza, se enreda, se quema la punta)? Mira los problemas de la soldadora de hilo.
¿Quieres ver qué pasa al cambiar cada parámetro? Prueba el simulador de parámetros. ¿El problema es el pulso? Practica con Mantén el arco. ¿Dudas con el electrodo o el aporte? Mira los tipos de electrodos y el material de aportación.
Preguntas frecuentes
¿Por qué salen poros en la soldadura?
Las causas más comunes son la pieza sucia (óxido, grasa, pintura), la falta de gas o las corrientes de aire en MIG y TIG, y los electrodos húmedos o el arco demasiado largo con electrodo.
¿Por qué se pega el electrodo?
Por intensidad baja, arco demasiado corto o electrodos húmedos. Sube unos amperios, ceba rascando como una cerilla y, si son básicos, sécalos en horno.
¿Por qué salpica tanto mi soldadora de hilo?
Normalmente por tensión y velocidad de hilo descompensadas, por soldar con CO₂ puro, por polaridad equivocada o por una mala conexión de la masa. El hilo sin gas siempre salpica algo más.
¿Qué es la falta de fusión?
Cuando el metal de aportación queda apoyado sobre la pieza sin fundirse con ella. Por fuera el cordón puede parecer bueno, pero se despega. Es frecuente en MIG en chapa gruesa con poca energía.
¿Por qué se agujerea la chapa fina al soldar?
Por exceso de intensidad, avance lento o demasiada separación. En chapa fina suelda a puntos, usa hilo de 0,6 mm y una pletina de cobre por detrás.
¿Qué es una mordedura en soldadura?
Un surco en la chapa junto al borde del cordón. Se produce por intensidad alta, avance rápido o no pararse en los bordes al balancear.
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Lo he escrito con más de 20 años de oficio como técnico en soldadura y calderería: todo lo que me habría gustado saber cuando empecé.
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